AGAs robotar leder till nya tider av automatisering

Ökad digitalisering och automatisering innebär stora förändringar i det dagliga arbetet i fabriker och tillverkningsanläggningar. På AGA:s fyllningsanläggningar börjar robotar ta över det tunga lyftarbetet, vilket resulterar i färre olyckor och ökad effektivitet.

Den tid då arbetet i en tillverkningsanläggning var långsamt, ansträngande och mödosamt, och som bara de tuffaste klarade av, är idag ett minne blott. Mänsklig muskelkraft har idag en mindre betydande roll i en av AGA:s modernaste flaskfyllningsanläggningar: Riihimäki-fabriken i Finland – världens första helautomatiserade anläggning för gasflaskor.

Denna sexaxliga robot, världsförsta i sitt slag, revolutionerar hur gasflaskor sorteras, plockas och flyttas.

”Ett av våra främsta mål med den ökade automatiseringen var att minska det manuella arbetet i våra anläggningar”, förklarar Peter Dunn, Manager Regional Engineering vid BOC Australia. ”Det tunga arbetet frestar på våra anställda – särskilt de som har gjort det i många år.” Att släpa och bära gasflaskor som väger mellan 30 och 50 kilo sliter på axlar, armbågar, handleder och fötter. ”Genom att automatisera olika etapper minskar vi risken för olyckor betydligt.”

Den finska anläggningen, som producerar över 200 olika gasblandningar och nästan 700 000 flaskor årligen, har genomgått en fullständig renovering och är världens första helt automatiserade fyllningsanläggning för gasflaskor. Hörnstenen i den moderniserade anläggningen är dess automatiserade fyllningsutrustning, kallad karusellen.

Innan en flaska fylls inspekteras den av en scanner, och när den passerat testet fäster maskinen en adapter på den. Karusellen har två olika fyllningspunkter, som kan använda olika gasblandningar samtidigt. Robotsystemet kan lagra upp till 3 200 flaskor och kommer också ihåg den exakta kunden och destinationen för varje flaska. När det är dags att leverera gasen skickar roboten de beställda produkterna till självgående fordon eller automatiserade guidade fordon (AGV), som i sin tur tar flaskorna till terminalen där beställningen lastas för leverans.

Moderniseringen har förändrat de dagliga rutinerna för anställda på Riihimäki-fabriken. Med maskiner som hanterar de tunga flaskorna minskas en stor del av det riskfyllda arbetet. Maskinerna är tystare och den moderniserade belysningen har skapat en förbättrad arbetsmiljö.

AGA har alltid prioriterat säkerheten och den helautomatiserade fabriken har tagit säkerheten till en ny nivå, något som redan återspeglas i Lindekoncernens interna statistik. 2013 registrerades 150 gaffeltruckrelaterade olyckor över hela världen, och 2017 hade antalet halverats, en förbättring som delvis kan härledas till användningen av AGV.

Hur har arbetsmiljön i Riihimäki förbättrats sedan automatiseringen förbättrades? Vilka fördelar har du hittills sett vad gäller effektivitet, produktivitet och arbetsnöjdhet?

Automatisering hjälper inte bara till att minska risken för skador. Den innebär även stora fördelar för våra kunder. Robotar, sensorer och 3D-kameror är viktiga delar i en framväxande ny maskinålder och tillsammans bidrar de till höjd effektivitet, högre kvalitet och större flexibilitet. Automatiseringen möjliggör även produktion av mindre, specialanpassade beställningar med kortare ledtider, när så behövs.

Molekyler gillar inte att resa. Därför har Linde distribuerat sina fyllnadsanläggningar över hela världen.

Riihimäki-fabriken är en del av Lindes-koncernens familj av automatiserade anläggningar över hela världen, från Sydney i Australien till Enköping i Sverige och Marl och Unterschleißheim i Tyskland, för att bara nämna några. Varje familjemedlem bidrar med nya automatiserade lösningar som kommer att hjälpa till att revolutionera hur anläggningarna fungerar i framtiden.